Valmistusresurssien suunnittelu (MRP II) on järjestelmällinen menetelmä tuotteen valmistukseen liittyvien eri voimien mallintamiseen, ja se on suora seuraaja materiaalivaatimusten suunnittelulle (MRP), joka koskee ensisijaisesti tuotannon ja varastonhallintaprosesseja ympäristöön. Vaikka molemmat järjestelmät on suunniteltu vuodesta 2011 lähtien käyttämällä liiketoimintaohjelmistoja, ne on alun perin tehty vuokaaviojärjestelmiksi, jotka voidaan piirtää käsin ja toteuttaa ilman tietokoneiden apua. Jos MRP II: lla on etuja MRP: hen nähden, se on kattava analyysi koko tuotantoympäristöstä. Se sisältää uusia elementtejä tietolaskelmiin, kuten taloudellisia vaikutuksia tuotantosykliin ja työvoiman tehokkuuden muutosten ja aikataulujen vaikutuksia tuotantotasoihin. Nämä tekijät voivat itse vaikuttaa muihin tuotannon osa -alueisiin, kuten tulevien tilausten ennustamisesta palkka- ja myyntilukujen suorituskykymittauksiin.
Suurin ero MRP: n ja MRP II: n välillä on mittakaavassa. Joseph Orlicky kehitti MRP: n alun perin 1960 -luvulla tutkittuaan Toyota -yhtiön Japanissa käyttämiä valmistusprosesseja. Valmistuksen tiedettiin toimivan suurimmalla kapasiteetillaan, kun tuotteille tarvittavia materiaaleja oli saatavilla juuri tilauksiin tarvittavina määrinä, joita kutsutaan yleisesti nimellä Just in Time (JIT), ja kun nämä tilaukset voitaisiin ajoittaa ja toimittaa viipymättä. Nämä ovat ensisijaisia huolenaiheita, joihin MRP keskittyi.
Vuoteen 1981 mennessä Orlickyn MRP -ideat olivat omaksuneet yli 8,000 1980 yritystä ympäri maailmaa, ja XNUMX -luvun loppuun mennessä ohjelmistot olivat kehittyneet hyödyntämään MRP II: n monimutkaisempaa versiota, jonka Oliver Wright ja George Plossi olivat edelläkävijöitä. MRP II: n edut perustuvat käsitykseen siitä, että aiemmin harkituilla perifeerisillä vaikutuksilla voi olla valtava vaikutus tuotantoympäristön tehokkuuteen. Näitä ovat muun muassa tuotteiden suunnittelu ja kustannustenhallinta koko järjestelmässä. MRP II vie Just in Time -konseptin pelkän inventaarion ulkopuolelle ja laajentaa sen Just in Time -laskelmaan työvoiman saatavuudesta ja kapasiteetista, koordinoinnista raaka -aineiden saapumisen suhteen ja niin edelleen.
Jotta MRP II toimisi oikein, kerättyjen tietojen on oltava yhdenmukaisia. Tämä on välttämätöntä, koska MRP II -tekniikkaa käyttävän valmistusprosessin jokainen vaihe sisältää jonkinlaisen suunnittelun näiden tietojen perusteella. Prosessi kulkee yleensä vaiheittain seitsemän eri vaiheen läpi, ja joitakin palautesilmukoita korjataan virheiden varrella. Ensinnäkin on yleinen liiketoimintasuunnittelu, jota seuraa tuotannon suunnittelu ja päätuotannon ajoitus. Ennen valmistuksen aloittamista suoritetaan materiaalivaatimusten suunnitteluvaihe tai MRP ja lasketaan laitoksen kapasiteetin suunnittelu. Tässä vaiheessa kaikkien laskelmien oletetaan olevan tarkkoja ja kapasiteettisuunnitelmien ja materiaalisuunnitelmien toteuttamisen kaksi viimeistä vaihetta suoritetaan.
MRP II: n haitat keskittyvät siihen, että kaikki ennakkosuunnittelu ennen tuotantoa voi perustua harhaanjohtaviin tietoihin ja hidastaa itse tuotantoprosessia. Odottamattomien muutosten sattuessa suunnitteluprosessi on myös laskettava uudelleen alusta alkaen, mikä voi aiheuttaa tehottomuutta, jos ongelmista ei saada palautetta ajoissa ja säännöllisesti. Tästä syystä MRP II suoritetaan usein eräympäristössä, jossa tuotantolaitos tuottaa määräajoin tuoteeriä yksittäisinä erinä, jotta se voi mahdollistaa kurssikorjaukset nopeasti vastaamaan todellisia rahoitus-, myynti- ja toimintaedellytyksiä.